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1、套插銅管的間隙和深度 （1）釬焊管子時，接縫間隙對連接部位的強度有影響。間隙過小，焊料不能很好地進入間隙內(nèi)，造成強度不夠或虛焊。間隙過大，焊料使用量增多，焊料難以均勻滲入會出現(xiàn)氣孔，導(dǎo)致漏氣。配管釬焊部分的插入長度過短，則強度降低。 兩管插入深度及內(nèi)外部間隙如下表所示： （2）毛細管與干燥過濾器焊接 一般插入的毛細管端面（至少帶有15度的傾斜角）距過濾器濾網(wǎng)端面為5mm，插入深度為15mm。毛細管插入過深，會觸及過濾器濾網(wǎng)，造成制冷量不足，或引起系統(tǒng)嘯叫聲；毛細管插入過淺，焊接時焊料會流進毛細管端部，引起堵塞。 2、焊接時的清潔處理 （1）焊接時銅管接頭一定要清潔光亮，不可有油污、涂料、氧化層，否則會產(chǎn)生氣孔或虛焊； （2）銅管接頭不可有毛刺、銹蝕或凹凸不平，否則會影響焊接質(zhì)量，造成制冷劑的泄漏。 3、焊接火焰和溫度 焊接溫度要比被焊物的熔點溫度低，一般在600-700℃之間，溫度過高會造成銅管被氧化燒損或使銅管變形，影響焊接強度；溫度過低會使熔點低的金屬與熔點高的金屬分層，造成焊接不良。 4、充氮保護 釬焊配管時，一定要使氮氣流過釬焊接縫處，防止焊管內(nèi)部氧化，氮氣的流量控制在表面上略微能感覺到即可；為防止產(chǎn)生氧化，應(yīng)在連接部位溫度降到200℃以下之前繼續(xù)充氮。 5、焊接缺陷與原因 焊接時當(dāng)焊料沒有完全凝固時，絕不可使銅管振動，否則焊接部分會產(chǎn)生裂紋，使銅管泄漏。 焊接完畢后必須將焊口清除干凈，不可有殘留氧化物、焊渣等；然后用制冷劑或氮氣充入管中，進行檢漏。 6、錯誤操作及產(chǎn)生原因： ①虛焊。外觀判斷：焊縫區(qū)域形成夾層，部分焊料呈滴狀分布在焊縫表面。 產(chǎn)生原因：a、操作不熟練或不細心； b、焊前沒有將管件裝配間隙邊緣的毛刺或污垢清除干凈； c、焊時氧氣壓力不夠或不純造成火焰不足； d、管件裝配間隙過??； e、溫度控制不均勻。 ②過燒。外觀判斷：焊縫區(qū)域表面出現(xiàn)燒傷痕跡，如出現(xiàn)粗糙的麻點，管件氧化皮嚴(yán)重脫落，紫銅管顏色呈水白色等。 產(chǎn)生原因：a、焊接次數(shù)過多； b、焊接時控制溫度過高； c、調(diào)節(jié)火焰過大。 d、焊接時間過長。 ③氣孔。外觀判斷：焊縫表面上分布有孔眼。 產(chǎn)生原因：a、焊條和管件裝配間隙有臟物； b、焊接速度過快或過慢。 ④裂紋。外觀判斷：焊縫表面出現(xiàn)裂紋。 產(chǎn)生原因：a、焊條含磷量多于7%； b、焊接時中斷； c、焊后焊縫未完全凝固就搬動焊件。 （5）燒穿。外觀判斷：焊件靠近焊縫處被燒損穿洞。 產(chǎn)生原因：a、操作不熟練，動作慢，不細心； b、焊接時未擺動火焰； c、火焰調(diào)節(jié)不當(dāng)； d、氧氣壓力過大； e、溫度控制不均勻。 （6）漏焊。外觀判斷：焊縫不完整，部分位置未溶合成整條焊縫。 產(chǎn)生原因：a、操作不熟練，不細心； b、焊條施加時溫度不均勻； c、火焰調(diào)節(jié)不當(dāng)。 ⑦咬邊。外觀判斷：焊縫邊緣被火焰燒成腐蝕狀，但未完全燒穿，管壁本身被燒損。 產(chǎn)生原因：a、操作不熟練； b、火焰預(yù)熱位置不當(dāng)； c、火焰調(diào)節(jié)不當(dāng)； d、溫度控制不均勻； e、操作時手不穩(wěn)定。 ⑧焊瘤。外觀判斷：焊縫處的釬料超出焊縫平面形成眼淚狀。 產(chǎn)生原因：a、溫度控制不均勻； b、焊條施加量過多或施加位置不當(dāng)； c、焊接時焊件擺放位置不平。 7、檢漏技能 1）、外觀檢漏： 使用過一定時間的空調(diào)器，當(dāng)氟利昂泄漏時，冷凍油會滲出或滴出，用目測油污的方法可判定該處有無泄漏。 2）、肥皂水檢漏： 檢漏時，先將被檢部位的油污擦干凈，用干凈的毛筆或軟的海棉沾上肥皂水，均勻涂沫在被檢處。幾分鐘后，如有肥皂泡出現(xiàn)，則表明該處有泄漏。 3）、電子檢漏儀檢漏： 電子檢漏儀為吸氣式，故將電子檢漏儀探頭接近被測部位數(shù)秒鐘左右停止，蜂鳴器蜂鳴時，表示有泄漏。 4）、充壓浸水檢漏： 若系統(tǒng)微漏或蒸發(fā)器、冷凝器內(nèi)漏，較難查出，可充入一定的干燥空氣或氮氣，其壓力一般為25bar左右。充壓后將被檢物浸入水中，待水面平靜后，看有無氣泡出現(xiàn)。 5）、抽真空檢漏： 對于確實難于判斷是否泄漏的系統(tǒng)，可將系統(tǒng)抽真空至一定 真空度，放置約1小時，看壓力是否明顯回升，判斷系統(tǒng)有無泄漏。